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    短短一年时间，南丫岛发生了巨大的变化，一座座车间厂房拔地而起，这里面有超过半数都是叶片工厂。

    涡扇发动机用到的叶片非常之多，不同的部位需要不同的叶片，而叶片的不同，需要的合金号牌也不同，因此新建立的工厂中，冶金材料制备中心是仅次于叶片工厂的第二代厂房。

    叶片的制作采用的是21世纪欧美刚刚开始流行的3D湿蜡铸造工艺，简单的说就是用3D工业打印机把石英陶瓷粉末加工成叶片模具，经过超高精密的数控机床修行加工后，放到2000摄氏度的数控高温炉里烧结成型。

    为什么用石英陶瓷，因为石英陶瓷的热膨胀系数最低，制造出的叶片形状最稳定，而且也更容易的生成单晶。

    模具制作好后，剩下的就不需多说了，大家也想象的出来，就是把合金炉内冶炼好的稀有合金倒进模具内，冷却之后航空发动机的叶片就出来了。

    以前的湿蜡工艺法，没有采用3D制模技术，更没有超精密的智能数控机床为模具进行修形加工，完全是依靠人工，因此制作出来的单晶叶片良品率是非常的低，几乎有超过半数的叶片不合格，需要回炉重铸。

    但有了3D打印技术后，单晶叶片的良品率一下子就提高到95%以上，不但大大提高了效率，生产成本也大幅下降。

    模具里面的合金溶液冷却之后，就要把模具给去除掉，才能拿出里面的单晶叶片。去除石英陶瓷模具不能用钝器敲粹，这会伤到里面的叶片。

    要用特殊的化学试剂，把石英陶瓷给慢慢的融化掉，里面的单晶叶片就自然的取出来了。

    叶片取出来后，就送到自检车间进行检查，检测用的是大型智能机器人，检测精度高、速度快，比现在欧美采用的人工检测，效率上要高很多。

    智能机器人用探伤激光对叶片内外进行快速扫描，凡是没有达到标准的叶片都会被自动化的智能机械手给检出来，并丢回叶片铸造车间回炉重铸。

    单晶生成车间不同于其他工厂，对车间的温度、湿度和空气中的灰尘离子有着极其严格的要求，跟半导体工厂很有几分类似，特别是在灰尘离子的要求上，比半导体工厂要高出很多。

    在特定的温度和湿度下，石英陶瓷模具里面的合金溶液在冷却过程中，会自动生成单晶，单晶生成必须朝同一个方向，否则就是不合格，而且生成的过程中必须形成单晶整体，如果形成两个以上的单晶体，也是不合格的，要回炉重铸。

    单晶叶片与其他叶片不同，是生成什么样子就什么样子，是绝对不能用机床进行二次加工的，甚至连修行都不允许，因为这会破坏叶片的单晶结构，如果发现不合格，唯一的办法就只有回炉重铸。

    因此，单晶生成车间也叶片铸造最关键，也是最核心的工艺车间，欧、美、俄国家都把单晶生成技术被列为最高机密。

    在美国，单晶生成车间甚至连总统都不允许参观，可见它的重要性。

    接下来就是涡轮盘制造中心，这里采用的是粉末冶金涡轮盘制造技术，这可是EJ200和F119才会用到的技术，共和国的涡扇-10的涡轮盘采用也是粉末冶金技术。

    仔细说起来，粉末冶金涡轮盘这种东西其实并不是多么博大精深的技术，只要你能够有配套的设备，同时再配合上合适的开模技术：大变形量挤压开坯。就可以比较容易的攻克粉末冶金的技术瓶颈，但问题是要研发这一技术，就需要用到的基础配套设备：万吨垂直挤压机。
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